DIE PRODUKTION DER ZUKUNFT.

Das neue Werk in Debrecen, Ungarn, in dem ab 2025 die vollelektrische Neue Klasse vom Band laufen wird, wird unser erstes Automobilwerk, das ohne Einsatz fossiler Energieträger auskommt. Ein bedeutender Anteil des benötigten Stroms soll direkt auf dem Werksgelände aus erneuerbaren Energiequellen produziert werden. Für die weiteren Anteile sollen 100 Prozent regenerative Energiequellen genutzt werden. Und während bereits alle BMW Group Werke den kompletten Fremdstrombedarf für die Produktion aus erneuerbaren Energiequellen beziehen, beschäftigt sich der Standort Leipzig zudem mit der Nutzung von Wasserstoff z.B. in der Lackiererei oder Logistik. Sowohl die Eigenerzeugung als auch Speicherung von Energie hilft der BMW Group, unabhängiger von externen Energielieferanten zu werden und so auch einen gesellschaftlichen Beitrag zu Energiewende zu leisten.

Selbstverständlich. Im neuen Gebäude des Karosseriebaus, das wir unter anderem für den Anlauf der Neuen Klasse im Werk München errichten, verbinden wir Prozess- und Gebäudetechnik so intelligent miteinander, dass wir die Abwärme der Prozessanlagen für die Temperierung des Gebäudes und der Bürobereiche nutzen können.

Ein weiteres Beispiel ist konsequente Zirkularität im Presswerk. Hier wird beispielsweise Metallverschnitt, der beim Pressen der Bauteile entsteht, recycelt und weiterverwendet. Und auch die Biodiversität wird von uns berücksichtigt. So nutzen wir in München insbesondere bei Neubauten Dächer oder Außenfassaden als Grünflächen.

Effizienz steht für eine hochflexible Produktion bei gleichzeitig schlanken Prozessen. Unsere Produktionsstrukturen sind so flexibel, dass verschiedene Antriebsarten und Fahrzeugmodelle auf einer Linie produziert werden können. Und auch bei dem Thema Digitalisierung gehen wir voran. Mittels neuer Technologien vernetzt die Produktion alle relevanten Produkt-, Prozess-, Qualitäts- und Kostendaten zwischen Entwicklungs-, Planungs- und Produktionsprozessen. So können Investitionen optimiert und Prozesse noch effizienter gestaltet werden. Mithilfe eines digitalen Energiemanagements wird der Energieverbrauch sichtbar gemacht und kann so optimiert werden.

Mit der Einführung unseres neuen Lackprozesses IPP (Integrated Paint Process) im Werk München haben wir verschiedene Maßnahmen kombiniert: Aufgrund des neuen Nass-in-Nass-Lackierprozesses kann ein Trocknungsprozess eingespart werden. Dadurch fahren die Fahrzeuge nur noch nach dem Klarlackauftrag durch einen Trockner. Eine weitere Neuerung ist die Einführung der Trockenabscheidung. Das bedeutet, dass die Prozessluft in den Lackierlinien nicht mehr durch eine Nassauswaschung, sondern mithilfe einer Umluftfilterung (sog. E-Cubes) von Lacknebeln gereinigt wird. So konnten wir den Gesamtenergieverbrauch um ca. 40 Prozent reduzieren.

Wir haben eine Brunnenanlage auf dem Werksgelände in München, aus der wir Grundwasser entnehmen dürfen. Aktuell stammen ungefähr 56 Prozent unseres gesamten Wasserverbrauchs aus der Brunnenanlage, mit der wir beispielsweise die sanitären Anlagen versorgen. Darüber hinaus bereiten wir verbrauchtes Wasser mithilfe einer Umkehrosmoseanlage auf. Dabei wird Abwasser aus der kathodischen Tauchlackierung – einer Art Grundierung für die Fahrzeuge – aufbereitet und noch im gleichen Prozessschritt wieder eingesetzt. Dadurch sinkt der Frischwasserverbrauch um mehr als 6 Millionen Liter pro Jahr.

Ölhaltiges Wasser bereiten wir mit einer sogenannten Ultrafiltration auf. Zunächst wird das Abwasser mithilfe eines Vakuumbandfilters von groben Schmutzpartikeln getrennt. Anschließend wird es in einen Arbeitsbehälter weitergeleitet, in dem die Ultrafiltration stattfindet. Hier werden Wasser und die langkettigen Kohlenwasserstoffe aus der ölhaltigen Flüssigkeit über ein Membranverfahren voneinander getrennt. Das Abwasser wird chemisch so aufbereitet, dass es in die Kanalisation eingeleitet werden kann. Das abgeschieden Öl wird anschließend der Verwertung zugeführt.

Auch daran haben wir gedacht. Auf der Autobahn zwischen Landau an der Isar und dem BMW Werk in München pendeln mehrmals täglich LKW, die das Stammwerk Just-in-time versorgen. Seit gut einem Jahr fahren 10 Stück davon mit dem erneuerbaren Dieselkraftstoff HVO100. Diese LKW gehören zur Flotte von DB Schenker und transportieren Lagerteile aus dem BMW Group Versorgungszentrum in Eching für die Produktion nach München. HVO, das steht für „Hydrotreated Vegetable Oil“, also hydriertes Pflanzenöl. Der Kraftstoff wird aus verschiedenen Abfällen, Reststoffen und erneuerbaren Rohstoffen wie z. B. gebrauchten Speiseölen gewonnen. Im Werk selbst setzen wir bereits Elektro LKW ein. Auch die „Green Transport Logistics“-Strategie ist fester Bestandteil der BMW iFACTORY.